تست هاي غير مخرب (Non Destructive Tests) آزمايش‎هايي هستند که براي انجام آنها نيازي به تخريب قطعه و نمونه برداري نيست و در صورت لزوم مي‎توان 
تست هاي غير مخرب را بدون اينکه به قطعه آسيبي برسد، روي تمامي قسمت هاي آن انجام داد. از اين رو است که اين آزمون‎ ها را آزمايش غير مخرب ناميده‎اند.

با استفاده از تست هاي غير مخرب مي‎توان عيوب موجود در قطعات از جمله تخلخل و حفره‎هاي داخلي، ترک و ناپيوستگي‎هاي سطحي و داخلي، 
ناخالصي‎ها و انواع عيوبي که در حين توليد و يا در حين کار تحت شرايط ويژه محيط کار ايجاد و شکل مي‎گيرند را شناسايي نمود. 
عملکرد و طول عمر هر قطعه در حين کار به نوع، اندازه، موقعيت عيب موجود در آن و عيوبي که در شرايط کاري در آن ايجاد مي‎شود بستگي دارد. 
در مواردي تعيين حد قابل قبول يا حد مجاز عيوب ضرورت مي‎يابد. اندازه حد مجاز عيوب به حساسيت موقعيت کاري قطعه بستگي داشته و از اهميت بيشتري برخوردار است. 
در مواردي اهميت آزمايش‎هاي غير مخرب براي اندازه‎گيري ترک و مقايسه آن با اندازه مجاز و برآورد طول عمر در ارتباط با آهنگ رشد و گسترش ترک، 
بويژه براي قطعاتي که در معرض بارهاي متناوب و يا در شرايط خوردگي قرار مي‎گيرند، مشخص مي‎شود. اگر اندازه ترک بسيار کوچکتر از حد مجاز باشد، 
در شرايطي اين ترک تحت تاثير بار اعمال شده مي‎تواند گسترش نيابد و در نتيجه قطعه قادر به ادامه سرويس دهي خواهد بود. از اين جهت براي کسب اطمينان 
از نرسيدن اندازه ترک به انداره بحراني و وقوع شکست ناگهاني در آنها اين گونه قطعات بايد در حين کار و سرويس دهي بطور متناوب مورد بازرسي قرار گيرند.

 آزمايش هاي غير مخرب،تست هاي غير مخرب،NDT
آزمايش‎هاي غير مخرب فقط براي شناسايي عيوب به کار نمي‎روند، بلکه تعدادي از آنها براي تعيين نوع ساختار شبکه کريستالي، اندازه‎گيري ابعاد و ضخامت پوشش‎ها نيز به کار مي‎روند.


ويژگي‎ها و مزاياي آزمونهاي غير مخرب 


- امکان انجام آزمايش‎هاي غير مخرب روي تمامي قطعات توليدي،

- امکان انجام آزمايش‎هاي غير مخرب مختلف به صورت همزمان يا متعاقبا يکي بعد از ديگري روي يک قطعه،

- امکان تکرار آزمايش‎ها روي يک قطعه،

- کاهش هزينه‎هاي توليد با انجام اين آزمايش‎ها در حين فرآيند توليد و شناسايي به موقع عيوب و جلوگيري از اتلاف بيشتر مواد و نيروي انساني،

- افزايش ايمني با شناسايي به موقع عيوب در قطعات حساس و جلوگيري از شکست زودرس آنها که مي‎تواند به از بين رفتن تجهيزات و زيان‎هاي مالي و در مواردي حتي زيان‎هاي جاني منجر شود،

- افزايش کيفيت توليد و بالا بردن درصد اطمينان در ارتباط با توليد قطعات سالم،

- قابليت حمل و نقل تجهيزات مربوط به اين گونه آزمون‎ها و استفاده از آنها در محل کار.




نکات قابل توجه قبل از انجام آزمايش هاي غير مخرب 



قبل از انجام آزمايش‎هاي غير مخرب به منظور افزايش درصد اطمينان نسبت به شناسايي عيوب لازم است نکات زير مورد توجه قرار گيرند:

- جنس قطعه، فاز يا نوع فازهاي موجود در قطعه، داشتن يا نداشتن قابليت هدايت الکتريکي و مغناطيسي پذيري،

- روش توليد ( ريخته‎گري، نورد، کشش، فورج و ...)،

- داشتن يا نداشتن پوشش سطحي روي قطعه و نوع فرآيند پوشش‎دهي،

- نوع عمليات حرارتي انجام گرفته روي قطعه ( در صورتي که قطعه تحت عمليات حرارتي قرار گرفته باشد)،

- شکل هندسي قطعه و ابعاد آن به منظور پيشگويي اوليه از نوع عيب و موقعيت مکاني آن،

- منشا عيب ( مواد اوليه، فرآيند توليد) و علل آن،

- عيوب ممکن و مورد انتظار از لحاظ نوع، اندازه و موقعيت،

- عيوب مجاز در قطعه از لحاظ نوع، انداره و موقعيت،

- کسب هر گونه اطلاعات در ارتباط با شناسنامه قطعه و شرايط محيط کار که مي‎تواند به شناسايي دقيق عيب کمک کند.


 مبناي کار در آزمايش‎هاي غير مخرب 


مبناي اين کار مبتني بر اساس استفاده از اصول فيزيکي به منظور آشکارسازي و شناسايي عيوب و ناهمگني‎هاي موحود در قطعه است. مراحل اساسي آزمايش‎هاي غير مخرب عبارتند از:

- کاربرد يکي از خواص فيزيکي ماده‎اي که قطعه از آن ساخته مي‎شود،

- آشکارسازي و مشاهده تغييرات ايجاد شده در اين خاصيت فيزيکي در ارتباط با وجود عيب يا ناهمگني موجود در قطعه به کمک وسيله مناسب،

- تعيين تغييرات ايجاد شده و تبديل آنها به نتايج قابل تفسير،

- تفسير نتايج بدست آمده و اظهار نظر در مورد کيفيت قطعه.

در بررسي‎هاي غير مخرب از روش‎هاي مختلفي استفاده مي‎شود. انتخاب روش به عواملي از قبيل جنس قطعه مورد بررسي، نوع، شکل، اندازه و 
موقعيت عيب و همچنين درجه اطمينان در ارتباط با قابليت روش آزمون غير مخرب انتخابي براي آشکارسازي عيب بستگي دارد.

انتخاب هر روش آزمون غير مخرب به اختلاف بين قابليت آشکارسازي کوچکترين اندازه عيب مثل ترک با توجه به اندازه مجاز و همچنين 
ميزان حساسيت و ايمني قطعه در شرايط کاري آن  بستگي دارد.

به کارگيري آزمون‎هاي غير مخرب مناسب براي قطعات ريخته‎گري و يا آهنگري شده با توجه به هزينه آنها، بايد قبل از عمليات ماشينکاري بر روي آنها انجام گيرد 
و اگر داراي عيوبي بوده و قابل پذيرش نيستند کنار گذاشته شوند، البته چنانچه عيوب آنها سطحي  و ريز باشد در مرحله ماشينکاري قابل برطرف شدن است.

انواع آزمون‎هاي غير مخرب 

- بازرسي چشمي

- آزمون نشت

- آزمون مايع نافذ

- آزمون ذرات مغناطيسي

- آزمون جريان الکتريکي

- آزمون جريان گردابي

- آزمون ماوراءصوت يا اولتراسونيک

- آزمون راديوگرافي

- آزمون نشر صوت

- آزمون حرارتي

روش‌ها
در اين بخش متداول‌ ترين روش‌هاي مورد استفاده در آزمون‌هاي غيرمخرب معرفي مي‌شوند.

آزمون انتشار امواج صوتي

وقتي که ماده‌اي جامد تحت تنش مي‌باشد، عيوب موجود در آن باعث ايجاد امواج صوتي با بسامد بالا مي‌گردند. 
اين امواج در ماده منتشر شده و مي‌توان توسط حسگرهاي خاصي آنها را دريافت کرد و با تجزيه و تحليل اين امواج مي‌توان نوع عيب، مکان و شدت آن را تعيين نمود. 
تست نشرآوايي ( اکوستيک اميشن ) يک روش نوين در زمينه تستهاي غير مخرب است. از اين روش مي‎توان براي تشخيص و موقعيت يابي 
عيوب مختلف در سازه هاي تحت بار و اجزاي آنها استفاده کرد . تخليه سريع انرژي از يک منبع متمرکز در درون جسم 
باعث ايجاد امواج الاستيک گذرا و انتشار آنها در ماده مي‎شود.اين پديده را اکوستيک اميشن مي‎نامند.با توجه به انتشار امواج از منبع تا سطح ماده، 
مي‎توان آنها را توسط سنسورهايي ثبت کرد و از اين طريق اطلاعاتي در مورد وجود و محل منبع انتشار امواج به دست آورد. 
اين امواج مي‎توانند فرکانسهايي تا چند MHz داشته باشند. براي شنيدن صداي مواد و شکست سازه ها از سنسورهاي التراسونيک 
در محدوده kHz 20 تا MHz 1 استفاده مي‎شود و فرکانسهاي متداول در اين روش در محدوده kHz 300 - 150 هستند . 
دستگاههاي مورد استفاده با توجه به نوع کاربردشان مي‎توانند به صورت يک دستگاه کوچک قابل حمل تا يک دستگاه بزرگ دهها کاناله باشند. 
يک سنسور منفرد به همراه ابزارهاي وابسته براي کسب و اندازه‎گيري سيگنالهاي اکوستيک اميشن تشکيل يک کانال اکوستيک اميشن را مي‎دهد. 
از سيستم چندکاناله براي اهدافي نظير موقعيت يابي منابع و يا آزمون نواحي که براي يک سنسور منفرد خيلي بزرگ است استفاده مي‎شود . 
اجزايي که در تمامي دستگاهها براي دريافت سيگنال وجود دارد عبارتند از : سنسور، پيش تقويت کننده، فيلتر و تقويت کننده.

آزمون بصري و نوري

اين روش پايه‌اي‌ترين، ابتدايي‌ترين و معمولاً ساده‌ترين روش آزمون کنترل کيفيت و پايش تجهيرات مي‌باشد. 
در اين روش مسئول کنترل کيفيت مي‌بايست مواردي را بطور بصري چک کند. البته گاهي اوقات از دوربين‌هايي استفاده مي‌شود 
که تصاوير را به رايانه فرستاده و رايانه عيوب را تشخيص مي‌دهد. روش سورتينک که مخصوصاً در کنترل کيفيت پيچها از آن استفاده ميشود مثالي از روش کنترل بصري توسط رايانه ميباشد.

آزمون راديوگرافي

آزمون راديوگرافي به استفاده از امواج گاما و ايکس، که قابليت نفوذ در بسياري از مواد را دارا مي‌باشند، براي بررسي مواد و تشخيص عيوب محصولات گفته مي‌شود. 
در اين روش اشعه ايکس و يا راديواکتيو به سمت قطعه هدايت مي‌شود و پس از عبور از قطعه بر روي فيلم منعکس مي‌شود. 
ضخامت و مشخصه‌هاي داخلي باعث مي‌شوند نقاطي در فيلم تاريکتر و يا روشن‌تر ديده شوند.

آزمون ذرات مغناطيسي

در اين روش ذرات آهن بر روي ماده‌اي با خاصيت آهنربايي ريخته مي‌شود و ميدان مغناطيسي در آن القا مي‌شود. 
در صورت وجود خراش و يا ترکي بر روي سطح و يا در نزديکي سطح، در محل عيب قطب‌هاي مغناطيسي تشکيل مي‌شود 
و يا ميدان مغناطيسي در آن ناحيه دچار اعوجاج مي‌گردد. اين قطب‌هاي مغناطيسي باعث جذب ذرات آهن مي‌شوند. در نتيجه وجود عيب را مي‌توان از تجمع ذرات آهن تشخيص داد.

آزمون فراصوت

در اين روش امواج فراصوت با بسامد بالا و با دامنه کم به داخل قطعه فرستاده مي‌شوند. اين امواج پس از برخورد به هر گسستگي بازتابيده مي‌شوند 
و قسمتي از اين امواج به سمت حسگر رفته و حسگر آن را دريافت مي‌کند. از روي دامنه و زمان بازگشت اين امواج مي‌توان به مشخصه‌هاي اين گسستگي پي برد. 
از کاربردهاي اين روش مي‌توان به اندازه‌گيري ضخامت و تشخيص عيوب موجود در قطعات نام برد.

آزمون مايعات نافذ

در اين روش سطح قطعه با مايعي رنگي قابل مشاهده و يا فلورسنت پوشيده مي‌شود. پس از مدتي اين مايع در درون شکاف‌ها 
و حفره‌هاي سطحي قطعه نفوذ مي‌کند. پس از آن مايع از سطح جسم زدوده مي‌شود و ماده ظاهر کتتده به روي سطح پاشيده مي‌شود. 
اختلاف روشنايي مايع نافذ و ظاهر کننده باعث مي‌شود که عيوب سطحي به راحتي مشاهده شوند.

اين تست براي ظاهر سازي عيوبي به کار ميرود که به سطح راه داشته باشد وبر روي اکثر مواد از هر جنس که باشد مي توان استفاده نمود
در ضمن زبري سطح مورد آزمايش بايد در حد مناسب باشد .در اين روش ابتدا بايد سطح رااز چربي وآلودگي تميز کرد سپس مايع نافذ را بر روي سطح پاشيده 
وحداقل به مدت پنج دقيقه صبر مي کنيم تا مايع نافذ به درون عيب نفوذ کند سپس سطح را تميز کرده وماده ظاهر ساز را بر روي سطح مي پاشيم که 
اين ماده معمولا سفيد رنگ است اگر عيبي در سطح وجود داشته باشد اثر آن بر روي سطح مشخص ميگردد .

آزمون الکترومغناطيس

در اين روش با استفاده از يک ميدان مغناطيسي متغير در يک ماده رسانا جريان الکتريکي گردابي القا مي‌شود و اين جريان الکتريکي اندازه‌گيري مي‌شود. 
وجود گسستگي‌هايي مانند ترک در ماده باعث ايجاد وقفه در اين جريان مي‌شود و بدين طريق مي‌توان به وجود چنين عيبي پي برد. در ضمن مواد مختلف 
داراي رسانايي الکتريکي نفوذپذيري متفاوتي هستند. بنابراين مي‌توان بعضي از مواد را با اين روش رده‌بندي نمود.

آزمون نشتي

روش‌هاي مختلفي براي تشخيص نشتي در مخازن تحت فشار و مانند آن، استفاده مي‌شود که مهم‌ترين آنها عبارت‌اند از: گوشي‌هاي الکتريکي، گيج فشار، گاز 
و يا مانع نافذ و همينطور تست حباب صابون.

آزمون ترموگرافي

يکي از اين روشهاي مراقبت وضعيت و پيش بيني عيوب ماشين آلات مکانيکي و الکتريکي بهره گيري از آناليزهاي حرارتي مي باشد 
زيرا عملکرد هر دستگاه همواره با انتشار گرما همراه است و معمولا هر ايراد مکانيکي و الکتريکي در تجهيزات با افزايش و يا کاهش دما بروز مي نمايد. 
گرماي منتشر شده از سطح بيروني اجسام به صورت تشعشعات مادون قرمز که توسط چشم انسان قابل رويت نيستند آزاد مي گردد. 
اما اين تشعشات را مي توان از طريق دوربين هاي ترموگرافي که پيشرفته ترين و کامل ترين تجهيزات در زمينه آناليز حرارتي محسوب مي شوند ، مشاهده نمود.

از آناليزهاي حرارتي مي توان جهت شناسائي و تشخيص عيوبي مانند اتصالات الکتريکي نامناسب ، شل بودن قطعات و تجهيزات ، تغييرات متالورژي ، 
بار بيش از حد ، خنک کاري نامناسب ، ولتاژ نامناسب ، اتصال و رسانائي نامناسب ، کثيف بودن تجهيزات ، وجود آلودگي محيطي ، اکسيده شدن اتصالات ، 
ظرفيت نامناسب ، خوردگي و فرسايش خارجي ، عدم هم محوري و ارتعاشات بيش از حد و بسياري عيوب ديگر را که در نهايت باعث معيوب شدن قطعات و تجهيزات مي گردند ، استفاده نمود.

آزمون نشت شار مغناطيسي

تصويربرداري مغناطيسي از سطوح فلزي توسط حسگرهاي ميدان مغناطيسي يک تکنيک پر کاربرد در تست غير مخرب 
سطح براي تشخيص وجود نقص در نمونه هاي فلزي است. در ميان تکنيکهاي تصويربرداري مغناطيسي، روش تست نشت شار مغناطيسي يک روش پرکاربرد 
در تست غير مخرب سطوح فلزي فرومغناطيسي همانند لوله هاي انتقال و مخازن ذخيره نفت و گاز است. در اين روش نمونه فرومغناطيس توسط آهنرباي دايمي و 
يا يک سيم پيچ تا نزديکي ناحيه اشباع مغناطيده ميشود. وجود هر گونه ناپيوستگي در ماده مانند ترك، موجب تغيير موضعي شار نشتي در محل ترك مي شود. 
توزيع و شدت شار نشتي اطلاعات مفيدي در باره موقعيت و ابعاد ترك با خود به همراه دارد. اين شار نشتي توسط يک حسگر مغناطيسي قابل اندازهگيري است. 
خواص حسگر مغناطيسي بر توانايي سيستم تست در تشخيص ترکها و خوردگيها با ابعاد مختلف بسيار موثر است.

ذرات مغناطيسي (MT)


تست ذرات مغناطيسي (MT) يکي از روشهاي NDT جهت تشخيص ترک و ديگر ناپيوستگيهاي سطحي و زير سطحي در مواد فرومغناطيس ميباشد. 
در اين روش حداکثر حساسيت تست در سطح قطعات بوده و با افزايش عمق عيوب به مراتب از حساسيت تست کاسته ميشود.

چگونگي تشخيص عيوب در روش تست ذرات مغناطيسي (MT) بدين ترتيب است که هنگام تشکيل يک ميدان مغناطيسي در قطعه عيوبي که در جهت عمود بر ميدان قرار گرفته اند 
باعث انحراف و پيچيدگي خطوط ميدان مغناطيسي شده و يک نشتي در آن منطقه ايجاد ميکنند. مقداري از ذرات پودر آهن اعمال شده بر روي قطعه 
در محل نشتي ميدان تجمع پيدا کرده و علائمي را تشکيل ميدهند که نمايانگر محل، شکل و اندازه ناپيوستگيها ميباشد.

Mt

فاکتورهايي از قبيل جهت و قدرت ميدان مغناطيسي، خواص  مغناطيسي  قطعه، محل و جهت قرارگيري ناپيوستگيها 
و نوع پودر مغناطيسي اعمال شده تأثير بسزايي بر تشکيل و تجمع پودر مغناطيسي در محل نشتي ميدان و از اين رو تعيين نوع و محل دقيق ناپيوستگي با اين روش خواهد داشت.
تجهيزات مدرن تست ذرات مغناطيسي (MT) شامل يوک هاي الکترومغناطيس AC و DC.
تجهيزات روش پراد با قابليت حمل.
تجهيزات ايستگاهي تست ذرات مغناطيسي (MT) نظير Coil ، Head shot و Central Conductor جهت تست قطعات با توليد انبوه.
کيت هاي نور ماوراي بنفش با شدت زياد جهت تست به روش فلورسنت و تجهيزات مغناطيس زدايي.



راديوگرافي (RT)


تست راديوگرافي (RT) يا پرتونگاري صنعتي يکي از روشهاي موثر جهت رديابي عيوب داخلي در مواد مختلف بوده و به صورت ويژه اي به منظور تضمين کيفيت 
قطعات جوشکاري شده، ريخته گري شده و آهنگري شده و … استفاده ميشود.

در روش تست راديوگرافي (RT) يک فيلم راديوگرافي مناسب در پشت قطعه مورد تست قرار ميگيرد و از قسمت ديگر قطعه، پرتو ايکس يا گاما به فيلم تابانده ميشود.
شدت پرتو ايکس يا گاما پس از عبور از قطعه بر اساس ساختار داخلي قطعه مورد تست، تعديل شده و سپس به فيلم راديوگرافي ميرسد.

در مناطقي که ضخامت کمتر بوده و يا دانسيته کمتري دارند جذب پرتو کمتر بوده و نفوذ آن از قطعه بيشتر است. پرتوهايي که از قطعه عبور ميکنند تصويري از آن روي فيلم ايجاد مينمايند.

مناطقي از قطعه کار که جذب کمتري داشته و يا نفوذ پرتو بيشتر است تصوير سياهتري روي فيلم ايجاد ميکنند و مناطقي که جذب پرتو بيشتري دارند 
تصوير روشن تري روي فيلم ايجاد ميکنند. سپس تصوير ايجاد شده بر روي فيلم جهت به دست آوردن اطلاعات و بررسي عيوب موجود در قطعه مورد تفسير قرار ميگيرد.



التراسونيک (UT)


تست التراسونيک (UT) يا فراصوتي يکي از روشهاي تست هاي غير مخرب ميباشد که عمدتاً جهت تشخيص عيوب داخلي مواد، قطعات و سازه ها استفاده ميگردد.

محدوده شنوايي انسان، امواج صوتي با فرکانس بين 20هرتز تا 20کيلو هرتز بوده و اين در صورتي است که فرکانس مورد استفاده در تست فلزات، سراميک ها، شيشه، کامپوزيت 
و ديگر مواد مهندسي، به روش التراسونيک بين ?/? تا ?? مگاهرتز ميباشد.

UT

در اين روش امواج فراصوتي توسط يک ترنسديوسر (مولد صوتي) وارد قطعه تحت تست شده و در صورت برخورد عمود با ناپيوستگيهاي داخلي 
بخشي از انرژي آن به سمت ترنسديوسر بازتاب ميگردد. امواج بازتاب شده توسط ترنسديوسر دريافت شده و به پالسهاي الکتريکي تبديل ميگردد 
و نهايتاً روي صفحه نمايش A-Scan يک سيگنال عمودي ظاهر ميگردد. اپراتور با توجه به موقعيت سيگنال روي محور افقي صفحه، 
ارتفاع و شکل ظاهري آن به اطلاعات مختلفي از جمله مکان و عمق ناپيوستگي، نوع و ابعاد آن پي ميبرد.

تست التراسونيک (که يکي از تست هاي غير مخرب ميباشد) قدرت نفوذ بسيار بالاتري نسبت به تست راديوگرافي داشته و گاهي اوقات ميتواند عيوب 
را تا عمق 2  متر در فولادها نمايان سازد . همچنين حساسيت اين روش در آشکار سازي عيوب صفحه اي و بحراني نظير ترک ها، LOF و Lamination بيشتر از RT ميباشد.UTdEVICE

تست التراسونيک به طور معمول جهت بازرسي قطعات توليدي به روشهاي ريخته گري، نورد، فورج، اکسترود، ورقهاي نازک، انواع جوش هاي نفوذي 
و اندازه گيري ميزان کاهش ضخامت لوله ها و مخازن استفاد ميشود.

بازرسي جوش

بازرسي جوش :
براي حصول اطمينان از مرغوبيت جوش و مطابقت آن با نيازمندي هاي طرح بايد کليه عوامل مؤثر در جوشکاري در مراحل مختلف اجرا مورد بازرسي قرار گيرد.بازرسي جوش را مي توان به سه مرحله اصلي تقسيم نمود :
1- بازرسي قبل از جوشکاري :
اعمال يک بازرسي چشمي مسؤلانه مي تواند از پيدايش 80 تا 90 درصد از عيوب معمول در جوشکاري پيشگيري کند.اين بازرسي شامل اطلاع از کيفيت مورد نظر کار و شرايط بهره برداري از قطعات و مجموعه کار،مطالعه دقيق نقشه ها و مشخصات فني،انتخاب استانداردهاي اجرايي،انتخاب و ارزيابي روش هاي جوشکاري،انتخاب و بازرسي مصالح و مواد مصرفي،بررسي تجهيزات جوشکاري و آزمون جوشکاران و اپراتور ها و … مي باشد.
2- بازرسي در حين جوشکاري :
اين بازرسي به منظور اجراي صحيح عمليات جوشکاري ساخت و نصب و اطمينان از به کاربردن مصالح و مواد مصرفي درست و جلوگيري از تخلف ها ضروري است.بازرسي قطعات متصل شونده و درزهاي آماده جوشکاري،بازرسي محل هاي جوش و سطوح مجاور به منظور اطمينان از تميزي و عدم آلودگي به موادي که اثرات زيان بخش بر جوش دارند،بازرسي سطوح برشکاري شده با شعله،بازرسي ترتيب و توالي جوشکاري،استفاده از قيد و گيره ها و ساير تجهيزات به منظور کنترل پيچيدگي ناشي از جوشکاري و … از جمله بازرسي هاي در حين جوشکاري هستند.
3- بازرسي بعد از جوشکاري :
اين بازرسي به منظور درستي مجموعه ساخته شده يا نصب شده و کنترل کيفيت جوش انجام مي گيرد.بازرسي چشمي از نظر وجود عيوب جوش مانند ترک هاي سطحي،ابعاد جوش و قطعه جوشکاري شده،بازرسي تنش زدايي و سختي سنجي پس از تنش زدايي،بازرسي هاي غير مخرب و … از جمله فعاليت هاي بازرسي بعد از جوشکاري مي باشند.
وظايف بازرس جوش :
بازرس جوش بايد داراي شخصيتي حرفه اي و باشعور خوب باشد و در همه موارد ساعات کار و مقررات کاري سازمان هاي مربوطه را رعايت نمايد.بي معطلي و با اتکا به حقايق مختلف و بدون تحت تأثير قرار گرفتن نظر ديگران تصميم بگيرد.
برخي از وظايف بازرس جوش عبارتند از :
· تفسير نقشه هاي جوشکاري و مشخصات
· بررسي ترکيب شيميايي و خواص مکانيکي از روي گزارش نورد طبق نيازمندي هاي معين شده
· بررسي فلز مبنا از نظر عيوب و انحرافات مجاز
· بررسي نحوه انبار کردن فلز پرکننده و ديگر مواد مصرفي
· بررسي تجهيزات مورد استفاده
· بررسي آماده سازي اتصال جوش
· بررسي ارزيابي صلاحيت جوشکاران و اپراتورهاي جوشکاري
· ارزيابي نتايج آزمايشات
· تهيه و تنظيم گزارش

آزمايشات مخرب:
     آزمايشاتي هستند که پس از انجام ، قطعه کارايي اوليه خود را از دست مي دهد اين روش ها اغلب رفتار مواد را تحت اعمال نيرو تا مرز شکست نشان مي دهند.
انواع آزمايشات مخرب :
 1-تست کشش 2-تست سختي 3-تست ضربه 4- تست سلامت 5-تست خستگي 6-آزمايشات مخرب جهت تعيين خواص شيميايي 7-آزمايشات متالوگرافي
1-آزمايش کشش:
پس از آزمون سختي، آزمون کشش معمولي ترين روش براي تعيين خواص مکانيکي معين ماده است. نمونه اي با شکل استاندارد در گيره هاي دستگاه قرار مي گيرد و نيروي محوري توسط سيستم بارگذاري هيدروليکي يا مکانيکي بر آن اعمال مي شود. مقدار نيرو توسط عقربه صفحه مدرج يا به صور ت ديجيتال بر روي صفحه نمايشگر رايانه متصل به دستگاه کشش، نشان داده  مي شود. در صورتي که سطح مقطع اوليه نمونه معلوم باشد، تنش حاصل از هر ميزان نيرو را ميتوان محاسبه کرد.

تغيير شکل يا کرنش را در يک طول معين که معمولاً 5 سانتي متر است توسط يک صفحه ي عقربه دار که کشيدگي سنج نام دارد، اندازه ميگيرند. کرنش واحد را نيز ميتوان از تقسيم تغيير طول اندازه گيري
شده بر طول اوليه نمونه به دست آورد. گاهي با استفاده از کرنش سنجهاي برقي ميتوان کرنش کل را اندازه گرفت.

خواص کششي

خواصي که طي آزمون کشش به دست مي آيند، به ترتيب عبارتند از:                                       
حد تناسب : مشخص شده است که در بيشتر مواد ساختاري، بخش اول نمودار تنش-کرنش تقريباً به صورت خطي است که در شکل با OP نشان داده شده است. در اين گستره تنش و کرنش باهم متناسب اند. با هر مقدار افزايش تنش، کرنش نيز به همان نسبت، افزايش مي يابد. مقدار تنش در آخرين نقطه تناسب، P را حد تناسب مي نامند.
حد کشسان : اگر بار کم اعمال شده بر نمونه اي را قطع کنيم، عقربه کشيدگي سنج به صفر باز خواهد گشت که نشان دهنده کشسان بودن کرنش در اثر آن ميزان نيرو است. اگر با افزايش پيوسته و سپس قطع نيرو کشيدگي سنج را بررسي کنيم، در نهايت به نقطه اي مي رسيم که ديگر عقربه کشيدگي سنج به صفر باز نخواهد گشت که نشان دهنده ايجاد تغيير شکل دائمي در ماده است. بنابراين حد کشسان را به صورت حداقل تنشي که طي آن اولين تغيير شکل پايدار روي مي دهد، تعريف مي کنيم. در اغلب مواد ساختاري، حد کشسان، عددي نزديک به مقدار حد تناسب است.

نقطه تسليم : با افزايش نيرو و گذشتن از حد کشسان تنش به حدي مي رسد که ماده بدون افزايش نيرو به صورا پيوسته، شروع به تغيير شکل مي کند. تنش در نقطه Y در شکل 5 را نقطه تسليم مي نامند. اين پديده فقط در بعضي از مواد داکتيل روي مي دهد. در عمل ممکن است تنش به سرعت افت کند و در نتيجه ما نقطه تسليم بالا و پايين خواهيم داشت. چون تعيين نقطه تسليم نسبتاً ساده است و تغيير شکل دائمي حاصل نيز مقداري کم است، اين نکته در طراحي اجزايي از ماشين آلات که با تغيير شکل دائم خراب مي شوند بسيار مهم است. البته اين مسأله فقط در مورد موادي صدق مي کند که نقطه تسليم مشخصي دارند.

استحکام تسليم : بيشتر مواد غير آهني وفولادهاي استحکام بالا، نقطه تسليم مشخصي ندارند. براي اين مواد حداکثر استحکام مفيد، استحکام تسليم آنها است. استحکام تسليم ، تنشي است که ماده در آن تنش، حد مشخصي انحراف از رابطه خطي تنش– کرنش پيدا مي کند. اين مقدارمعمولاً با روش کرنش قراردادي تعيين مي شود.

استحکام نهايي : اگر نيروي وارد برنمونه آن قدر افزايش يابد که تنش و کرنش زياد شوند، به نقطه M يا تنش حداکثر مي رسيم، اين مطلب در شکل 5 در قسمتي ازمنحني XY مربوط به ماداي داکتيل ديده مي شود. استحکام نهايي  يا استحکام کششي، حداکثر تنشي است که قطعه آن را تحمل مي کند و اين تنش بر اساس سطح مقطع اوليه نمونه است. مواد ترد هنگام رسيدن به استحکام نهايي مي شکنند در حالي که مواد داکتيل به افزايش طول ادامه مي دهند.



استحکام شکست : در مواد داکتيل تا رسيدن به استحکام نهايي، تغيير شکل در سراسر طول نمونه يکنواخت است. در تنش حداکثر، تغيير شکل موضعي يا گلويي شدن در نمونه روي ميدهد و با کاهش سطح مقطع، نيرو نيز افت ميکند. تغيير طول در اثر گلويي شدن  غيريکنواخت است و سريعاً منجر به رسيدن به نقطه پارگي مي شود. که استحکام شکست حاصل تقسيم نيروي شکست بر سطح مقطع اوليه است، استحکام شکست هميشه کمتر از استحکام نهايي است. در مواد ترد، استحکام نهايي و استحکام شکست، يکي است.                                                    

داکتيل بودن: داکتيل بودن مواد از ميزان تغيير شکل ممکن تا حد شکست مشخص مي شود. اين کميت در آزمون کشش با دو اندازه گيري به دست مي آيد.

ازدياد طول:اين مقدار با چسباندن قطعات نمونه بعد از آنکه شکست رخ داد و اندازه گيري فاصله بين نشانه هاي سنجه اوليه به دست مي آيد:

درصد ازدياد طول=

که ، طول نهايي نمونه،  طول اوليه نمونه (که معمولاً 5 سانتي متر است).در بيان درصد ازدياد طول، طول اوليه نمونه بايد مشخص باشد، زيرا با تغيير اين مقدار، درصد ازدياد طول نيز تغيير مي کند.
کاهش سطح مقطع : اين کميت نيز با اندازه گيري سطح مقطع حداقل نيمه هاي شکسته شده نمونه کششي و از رابطه زير، به دست مي آيد:

 درصد کاهش سطح مقطع=
مدول کشساني يا مدول يانگ : با توجه به قسمت خطي منحني تنش-کرنش، شيب، ثابت و تا قبل از حد تناسب برابر نسبت تنش به کرنش است و مدول کشساني يا مدول يانگ نام دارد.
مدول کشساني که مشخص کننده سفتي يک ماده است، با واحد کيلوگرم بر ميلي متر مربع يا نيوتن بر ميلي متر مربع اندازه گيري مي شود.
 گاهي اوقات هدف اصلي از انجام آزمايش کشش روي نمونه جوشکاري شده، مقايسه عملکرد ناحيه جوش نسبت به فلز پايه مي باشد دو نمونه از تست کشش جوش در شکل روبرو نمايش داده شده است.
2-آزمايش سختي:
تعريف خاصيت سختي، به جز در رابطه با آزمون ويژه اي که براي تعيين مقدار آن به کار مي رود، مشکل است. مقدار سختي را نميتوان مانند استحکام کششي مستقيماً در طراحي به کار برد، زيرا مقدار سختي به تنهايي اهميت ندارد.
سختي خاصيت اساسي ماده نيست و به خواص کشسان و مومسان آن ارتباط دارد. مقدار سختي به دست آمده در يک آزمون ويژه، فقط مقداري براي مقايسه مواد يا عمليات انجام شده است. طريقه آماده سازي نمونه و آزمون، معمولاً ساده است و نتايج را ميتوان براي تخمين ديگر خواص مکانيکي به کار برد. سختي سنجي، به طور گسترده اي براي بازرسي و کنترل به کار ميرود. عمليات گرمايي يا کار روي فلز، معمولاً به تغيير سختي منجر مي شود. اگر طي فرآيند مشخصي روي يک ماده معين عملياتي انجام شود که به سخت شدن ماده بيانجامد، سختي سنجي، وسيله سريع و ساده اي براي بازرسي و کنترل آن ماده و فرآيند است.
آزمونهاي مختلف سختي سنجي، به سه دسته تقسيم مي شوند.

سختي کشسان

مقاومت در برابر برش يا سايش

مقاومت در برابر فرو رفتن

سختي کشسان : اين نوع سختي توسط يک اسکلروسکوپ اندازه گيري مي شود. به اين طريق که وزنه اي نوک الماسي در اثر وزن خود از ارتفاع معيني رها مي شود و پس از برخورد به نمونه تا ارتفاع ديگري مي جهد. دستگاه يک صفحه مدرج دارد که ارتفاع برگشت وزنه را به طور خودکار نشان مي دهد. وقتي وزنه را به نقطه رهايش مي بريم، مقدار معيني انرژي پتانسيل دارد. در هنگام رهاشدن، اين انرژي به انرژي جنبشي تبديل مي شود تا وزنه به نمونه برخورد کند.در اين لحظه مقداري از انرژي به صورت تغيير شکل نمونه جذب آن و بقيه صرف برگشت وزنه مي شود. ارتفاع برگشت توسط عديي در مقياس دلخواه نشان داده مي شود، به طوري که هر چه ارتفاع برگشت بيشتر باشد، عددي بزرگتر و قطعه سخت تر است.در اين آزمون در واقع روشي براي اندازه گيري برجهندگي ماده، يعني انرژي قابل جذب در گستره کشسان ماده است.
مقاومت در برابر برش يا سايش : در آزمون خراش، مقياس شامل 10 ماده مختلف معدني است که به ترتيب افزايش سختي مرتب شده اند و عبارتند از شماره 1، تالک، شماره 2، گچ و غيره تا شماره 10 الماس. اگر ماده نامعلومي توسط ماده شماره 6 خراشيده شود، ولي توسط شماره 5  خراشيده نشود سختي  آن بين 5 و 6 است. اين آزمون در متالورژي رايج نيست، اما هنوز در کاني شناسي به کار ميرود. وقتي سختي کانيها توسط روشهاي ديگر سختي سنجي بررسي مي شود، ميتوان دريافت که در اين بررسي مقادير سختي بين 1 و 9 فشرده شده اند در حالي که فاصله زيادي از  لحاظ سختي بين 9 و 10 وجود دارد.
در آزمون سوهان، نمونه آزمون توسط سوهاني با سختي معين، سوهان زده مي شود تا معلوم ميشود تا معلوم شود سايش مشهودي صورت مي گيرد. آزمونهاي مقايسه اي توسط سوهان، به شکل، اندازه و سختي سوهان و نيز سرعت، فشار و زاويه سوهان زني و همچنين ترکيب شيميايي و عمليات گرمايي نمونه آزمون بستگي دارد. اين آزمون عموماً در صنعت و براي قبول يا رد (ماده يا عمليات انجام شده) به کار ميرود. در بسياري از موارد، به ويژه در مورد فولادهاي ابزار، وقتي فولاد به گونه مناسب عمليات گرمايي شود، چنان سخت مي شود که هيچ سوهاني نميتواند سطح نمونه را بسايد. ميتوان چرخه هاي عمليات کرمايي اي يافت که ماده را در مقابل سوهانکاري مقاوم کند. يک کنترلگر ميتواند به سرعت با کشيدن سوهان روي سطح فلز، تعداد زيادي از قطعات عمليات گرمايي شده را بررسي و کيفيت عمليات را ارزيابي کند.


مقاومت در برابر فرورفتن : اين آزمون غالباً با اثرگذاري بر نمونه اي انجام مي شود که بر تکيه گاه صلبي قرار مي گيرد؛ فرورونده نيز با شکل ثابت و مشخص، نسبت معکوس دارد يا با ميانگين بار وارد بر سطح اثر متناسب است. روشهاي معمول آزمون سختي معمول آزمون سختي شامل سختي برينل (فرورونده ساچمه اي)، سختي راکول (فرورونده ساچمه اي و فرورونده الماسي)،ويکرز (فرورونده هرمي مربع القاعده) و روش نوپ.

3-آزمايش ضربه:
در انواع تست هاي ضربه از نمونه مخصوصي که يک شيار روي سطح آن ماشين کاري شده است استفاده مي شودو نيرو به صورت ناگهاني وارد مي شود.
با يد به خاطر داشت که دماي قطعه تاثير به سزايي در آزمايش دارد بنابراين آزمايش در يک دماي معين انجام مي شود.
اگر چه آزمايشات ضربه متنوعي وجود دارد ولي معمول ترين آنها تست چارپي ميباشد.قطعه استانداردي که در اين آزمايش استفاده مي شود شمشي با 55ميليمتر طول و سطح مقطعي به ابعاد 10*10 ميليمتر مي باشد روي يکي از سطوح بلند شياري با عمق 2 ميليمتر با دقت ماشين کاري مي شود به طوريکه در قسمت انتهايي شيار قوسي به شعاع 0.25 ميليمتر وجود دارد.
در اين آزمايش مقدار انرژي لازم براي شکست اندازه گيري مي شود هم چنين مي توان با انجام آزمايش در دماهاي مختلف دماي تبديل شکست ترد به نرم را به دست آورد.
4-آزمايشات سلامت:
   اين نوع آزمايشات به منظور تعيين سلامت فلز و عاري بودن آن از ناپيوستگي ها طراحي شده است که به منظور تاييد صلاحيت جوشکار نيز به کار مي رود.
  آزمايشات سلامت از نوع مخرب به سه دسته تقسيم بندي مي شوند:
الف)آزمايش خمش ب)آزمايش شکست شکاف دار ج)آزمايش شکست در جوش هاي نبشي
   الف)آزمايش خمش: به سه دسته تقسيم مي شوند:خمش سطحي، خمش ريشه و خمش جانبي

نامگذاري نوع آزمايش بر مبناي قسمتي از جوش مي باشد که تحت کشش قرار گرفته است
در اين آزمايش قسمتي از جوش که بايد تحت کشش قرار بگيرد رو به سمت پايين روي ماتريس قرار گرفته و سمبه تا جاييکه نمونه 180 درجه خم شود به آن نيرو وارد مي کند
محدوده پذيرش در آزمايش خمش معمولا به سايز و يا تعداد ناپيوستگي هاي مشخص شده بروي سطح محدب بستگي دارد که در کدها و استانداردهاي مختلف به طور دقيقي مطرح شده است.
  ب)آزمايش شکست شکاف دار:اين آزمايش تقريبا به طور انحصاري در صنعت خطوط لوله مورد استفاده قرار مي گيرد.دراين آزمايش با شکستن نمونه از محل جوش در مورد سلامت آن قضاوت مي شود بطوريکه سطح شکست مي تواند به منظور حضور ناپيوستگي ها مورد ارزيابي قرار گيرد. گسترش شکست از طريق ايجاد شيار با اره از دو يا سه سطح نمونه ، در ناحيه جوش محدود مي گردد.
پس از آماده سازي نمونه و شيارزني آن با اره نونه توسط ماشين آزمايش کشش کشيده مي شود. گاهي اوقات دو انتهاي نمونه مهار شده و با چکش به مرکز آن ضربه وارد مي شود و گاهي يک طرف نمونه مهار شده و طرف ديگر تحت ضربه قرار مي گيرد  
 در اين آزمايش نحوه شکستن نمونه اهميتي ندارد زيرا هدف اصلي شکستن نمونه از محل جوش به منظور بررسي حضور يا عدم حضور عيوب در سطح مقطع جوش است.
  ج) آزمايش شکست در جوش هاي نبشي: پس از آماده سازي نمونه با اعمال ضربه شکست اتفاق مي افتد و سطح شکست به منظور اطمينان از ذوب کامل ريشه اتصال،عدم وجود ذوب ناقص فلز پايه و عدم وجود حفرات گازي با سايز بزرگتر از32/3 اينچ بررسي مي شود.
5-آزمايش خستگي:
 توسط اين آزمايش استحکام خستگي يک فلز تعيين ميگردد و نمونه تحت بارگذاري متناوب قرار مي گيرد و آزمايش تحت تنش هاي مختلف انجام مي شود تا نهايتا حداکثر تنشي که در مقادير کمتر ازآن فلز عمر خستگي نامحدود دارد مشخص گردد.  در اين روش آماده سازي سطح نمونه به دليل جوانه زني ترک خستگي از سطح نمونه، بسيار مهم است.
نحوه بارگذاري در اين آزمايش ممکن است به صورت خمش مسطح ، خمش دوراني، پيچشي، کشش محوري، فشار محوري يا ترکيبي از اين نيروها باشد.
6- آزمايشات مخرب جهت تعيين خواص شيميايي:
 سه روش متداول براي تعيين ترکيب فلز پايه يا فلز جوش  عبارتند از:
 الف)طيف سنجي ب) احتراق ج)آناليز شيميايي تر   
آزمايش خوردگي را نيز مي توان در گروه آزمايش هاي شيميايي تقسيم بندي نمود.
7-آزمايش متالوگرافي:
اين آزمايش شامل نمونه برداري از يک فلز و پوليش کردن آن تا درجات بالا مي باشد سپس با چشم غير مسلح يا بزرگنمايي آن را مورد بررسي قرار مي دهند.اين آزمايش به دو گروه ماکرو وميکرو تقسيم بندي مي شوند.اين دو گروه از ديدگاه مقدار بزرگنمايي دارند.آزمايشات ماکرو اغلب با بزرگنمايي هاي 10 برابر يا کمتر سروکار دارد در حالي که آزمايشات ميکرو بزرگنمايي 100 يا بيشتر دارد.
خصوصيات متفاوتي از فلز در آزمايش ماکرو قابل دستيابي است. در يک نمونه ماکرو تهيه شده از مقطع جوش مي توان خصوصياتي از قبيل عمق ذوب، عمق نفوذ، گلويي موثر، سلامت جوش، شکل هندسي جوش و تعداد پاس ها را مورد ارزيابي قرار داد .
نمونه هاي ميکرو نيز جهت تعيين خصوصيات مختلف فلز از جمله ريز ساختارهاي اصلي، درصد ناخالصي ها، درصد عيوب ميکروسکوپي و طبيعت ترک مورد استفاده قرار مي گيرند

جوشکاری

جوشکاري

از سه نوع اتصالات موقت،نيمه موقت و دائم،جوشکاري اتصالي دائمي است که در آن بين اتم هاي دو جسم(با حرارت يا بدون آن،با فشار يا بدون فشار،با ماده کمکي يا بدون آن)پيوند ايجاد مي شود.فرآيند هاي جوشکاري از نظر ذوب به دو دسته کلي جوشکاري هاي ذوبي و غير ذوبي تقسيم مي شوند که توسط اين فرآيند ها مي توان انواع اتصال(اتصال بين دو فلز هم جنس يا غير هم جنس،اتصال بين فلز و غير فلز و يا اتصال بين دو ماده غير فلزي) را انجام داد.در جوشکاري هاي ذوبي لبه هاي اتصال دو قطعه پس از ذوب شدن و با استفاده يا بدون استفاده از ماده کمکي(الکترود،فيلر و…) به هم متصل مي شوند.
جوشکاري اکسي استيلن (Oxy Gas Welding)

يک نوع از جوشکاري هاي ذوبي ، جوشکاري به کمک گاز اکسيژن و يک گاز سوختني (Oxygen Fuel Welding) مي باشد.گاز سوختني بايد با سرعت احتراق زياد خود در اثر سوختن با اکسيژن بتواند دماي شعله حاصل را بالا ببرد و انرژي حرارتي بالايي توليد نمايد.علاوه بر آن،کمترين اثر مخرب را بر روي جوش داشته و تهيه آن نيز ساده و ارزان باشد.در بين تمام گازهاي موجود استيلن داراي همه خصوصيات ذکر شده بوده لذا بيشترين استفاده را در بين بقيه گازها(متان،پروپان،پروپلين و…)دارد که در صورت استفاده از آن به عنوان گاز سوختني به آن جوشکاري Oxy Acetylen Welding (OAW) گفته مي شود.
در جوشکاري اکسي گاز،اکسيژن و گاز سوختني در دو کپسول ذخيره گاز به صورت جداگانه قرار دارند که با باز شدن رگلاتورهاي روي کپسول ها،گازها توسط شيلنگ هاي با رنگ هاي متفاوت (معمولاً شيلنگ قرمز براي گاز سوختني و شيلنگ آبي براي اکسيژن) به تورچ جوشکاري هدايت شده،سپس در يک نازل مخلوط کننده گازها اختلاط مي شوند و بسته به مقادير متفاوت گازهاي اکسيژن و استيلن(يا گاز سوختني ديگر) شعله هاي متفاوتي جهت عمليات جوشکاري توليد مي گردد.در صورتي که مقدار گاز اکسيژن بيشتر باشد،شعله ي اکسيد کننده،اگر مقدار استيلن بيشتر باشد شعله ي احياءکننده و در صورت برابري گازها شعله ي خنثي توليد مي شود.
جوشکاري قوس الکتريکي با گاز محافظ (Gas Shielded Arc Welding)

در اين جوشکاري ها حوضچه مذاب جوش به وسيله گازها محافظت مي شوند و بسته به مصرف الکترود مي توان آن ها را به دو نوع جوشکاري به کمک گاز محافظ و با استفاده از الکترود مصرف شدني فلزي (GMAW) و جوشکاري به کمک گاز محافظ و با استفاده از الکترود تنگستني (GTAW) تقسيم کرد.
در اين فرآيندها از گازهاي خنثي آرگون(Ar)،هليوم(He) و يا مخلوطي از اين گازها با (کربن دي اکسيد) جهت حفاظت از حوضچه جوش استفاده مي شود.
جوشکاري قوسي با الکترود تنگستني و به کمک گاز محافظ(Tungsten Inert Gas يا Gas Tungsten Arc Welding) : TIG يا GTAW
در اين نوع جوشکاري ذوبي، الکترود تنگستني غير مصرفي در تورچ قرار گرفته که با ايجاد قوس،به طور همزمان گاز محافظ خنثي يا غير خنثي هدايت شده از طريق تورچ اطراف حوضچه جوش را گرفته و از ورود هوا به آن جلوگيري مي کند.از مزاياي اين نوع جوشکاري مي توان به کيفيت جوش بسيار بالا،کنترل عالي در نفوذ جوش پاس ريشه،جوشکاري ورق هاي نازک با سرعت بالا،جوشکاري فلزات غير مشابه به هم و … اشاره کرد.نرخ رسوب کم،نياز به مهارت بالاي جوشکار،غير قابل استفاده بودن در مکان هاي بادي،آخال هاي تنگستني و … از معايب اين نوع جوشکاري اند.
در اين نوع جوشکاري به دليل حرارت بالايي که ايجاد مي شود مشعل هايي توليد شده اند که داراي سيستم آبگرد بوده و باعث خنک شدن تورچ(مشعل) مي شوند.براي پر کردن درز اتصال در اين جوشکاري مي توان از سيم جوش مصرف شدني براي پر کردن درز اتصال نيز استفاده کرد.
الکترودهاي تنگستني مورد استفاده در اين فرآيند داراي قطرهاي متفاوت (0.5 – 1 – 1.6 ميلي متر و …) ، طول هاي متفاوت ( 50 – 75 – 150 ميلي متر و …) و همين طور عناصر آلياژي متفاوت (توريم،سريم،لانتانيم،زيرکونيم و…) مي باشند که با گذشت زمان،بر اثر حرارت زياد،نوک آن ها بر اثر برخورد با حوضچه مذاب و ديگر عوامل،آلوده شده و عوامل خارجي از قبيل مذاب بر روي آن مي نشيند که بر قوس و ايجاد آن تأثير مي گذارد لذا با سنباده زني،سنگ زني و ديگر روش ها نوک آن ها را گرد و تميز مي کنند.
جوشکاري MIGو MAG :

در جوشکاري قوسي با گاز محافظ و الکترود مصرف شدني(GMAW)،الکترود سيمي است که بصورت دائم و با يک سرعت معين به حوضچه جوش تغذيه مي گرددو به عنوان فلز پر کننده استفاده مي شود.گاز محافظ بسته به شرايط جوشکاري مي تواند خنثي(Inert) يا فعال(Active) باشد.اگر از گاز خنثي به عنوان گاز محافظ در اين جوشکاري استفاده گردد به آن جوشکاري MIG (Metal Inert Gas) و اگر از گاز فعال استفاده شود به آن MAG (Metal Active Gas) گفته مي شود.
در اين نوع جوشکاري پس از ايجاد قوس،سيستم تغذيه سيم،سيم جوش را با يک سرعت معين از طريق تورچ به حوضچه جوش هدايت مي نمايد،سيستم گاز محافظ با هدايت گاز وظيفه حفاظت از حوضچه مذاب را بر عهده دارد و عمليات جوشکاري انجام مي گيرد.
سرعت بيشتر و نرخ رسوب بالا مزيت اين نوع جوشکاري نسبت به جوشکاري قوسي الکتريکي دستي است.در اين جوشکاري بسته به نوع قطعات جوشکاري از گازهاي آرگون(Ar)،هليوم(He)،دي اکسيد کربن( )،اکسيژن( )،هيدروژن ( ) و يا ترکيبي از اين گازها جهت حفاظت از حوضچه جوش استفاده مي شود.
براي ثيت نام در دوره آموزش بازرسي جوش 1و2 کليک کنيد.
نرخ رسوب در اين جوشکاري با استفاده از رابطه زير بر حسب کيلوگرم بر ساعت محاسبه مي شود :
جوشکاري به روش الکترود دستي (Shielded Metal Arc Welding يا SMAW) :

در اين جوشکاري از دو کابل متصل به دستگاه جوش،يکي به انبر اتصال و ديگري با انبر الکترود گير متصل شده،الکترود در انبر الکترود گير قرار مي گيرد و با برقراري قوس بين نوک الکترود و سطح کار،جوشکاري شروع شده و الکترود ذوب مي شود و درز اتصال را پر مي نمايد.
در اين جوشکاري بسته به نوع روپوش الکترود از دو نوع جريان متناوب (AC) و مستقيم (DC) استفاده مي شود.به دليل وجود دو قطب مثبت و منفي در جريان مستقيم،از دو نوع قطبيت در اين جريان مي توان استفاده نمود:
1- قطب مستقيم (DCSP يا DCEN) : انبر الکترود به قطب منفي و انبر اتصال به قطب مثبت دستگاه وصل مي شود و حرکت الکترون ها از سمت نوک الکترود به قطعه کار است.
2- قطب معکوس (DCRP يا DCEP) : انبر الکترود به قطب مثبت و انبر اتصال به قطب منفي دستگاه متصل مي شود و حرکت الکترون ها از سمت قطعه کار به نوک الکترود است.
جوشکاري به روش زير پودري ( Submerged Arc Welding يا SAW) :
در اين جوشکاري،از طريق تغذيه مداومسيم جش فلزي جامد،يک قوس پايدار برقرار مي شود که همواره حين جوشکاري در زير لايه اي از سطح پودر محافظ قرار مي گيرد و به همين دليل اين فرآيند را زيرپودري مي گويند.فرآيند سيم رساني در اين جوشکاري مشابه فرآيندهاي GMAW و FCAW مي باشد با اين تفاوت که نحوه محافظت منطقه جوش در اين روش ها متفاوت است.